Le radici della Saldatura

Se volessimo collocare storicamente la nascita della saldatura dovremmo tornare indietro nel tempo fino al periodo del medioevo. Durante quest’ epoca, infatti,  gli addetti ai lavori univano parti in ferro riscaldandole al calore sulla forgia, martellando le parti fino a renderle omogenee. Per avere dei procedimenti di saldatura con caratteristiche omogenee e ripetibili, dobbiamo arrivare fino all’inizio del secolo scorso, quando si iniziò a lavorare con la saldatura ossiacetilenica, con la quale si univano le parti per fusione di due lembi. L’energia che serviva a fondere i pezzi tra di loro era garantita dalla combustione di un gas, l’acetilene, con ossigeno puro. Arrivando a temperature sufficientemente elevate non era più necessaria l’operazione di martellatura per unire i pezzi, favorendo la semplicità e la ripetibilità dell’operazione.
Agli inizi del XX secolo furono progettati e realizzati generatori elettrici in grado di sprigionare una potenza tale da generare un arco avente una forza sufficiente alla fusione del ferro. Il primo procedimento di saldatura che fu sviluppato utilizzando l’arco elettrico fu il procedimento ad elettrodo non protetto, attualmente in disuso a favore del procedimento a elettrodo rivestito.
Nel 1925 venne messo a punto il procedimento di saldatura a resistenza, mentre nel corso della Seconda Guerra Mondiale fu avvertita l’esigenza di produrre giunti saldati di ottima fattura con una maggiore produttività rispetto a quella che poteva essere garantita dall’elettrodo rivestito. Per questo, negli Stati Uniti, cominciò lo studio dei procedimenti a filo continuo, in particolare dell’arco sommerso, che permetteva una produttività ed una riproducibilità nettamente superiori rispetto a quelli dei procedimenti ad elettrodo rivestito.
Finita la guerra, nacquero i procedimenti MIG e MAG che vennero studiati e sviluppati per ottenere una maggiore flessibilità di impiego. Parallelamente a questi due processi, fu sviluppato il procedimento TIG che garantiva un controllo maggiore e preciso delle caratteristiche della saldatura, oltre a una lavorazione continua, che non era possibile ottenere con l’elettrodo rivestito.
Negli anni settanta, infine , furono messi a punto i procedimenti ad energia concentrata, cioè electron beam e laser, che  riuscivano a garantire all’operatore di limitare la zona di materiale modificata dalla saldatura.
Attualmente sono in atto studi per la c.d saldatura per diffusione, la quale non prevede che si porti a fusione il materiale da saldare bensì si sottopone a pressione ad una temperatura sufficientemente elevata affinché gli atomi del reticolo cristallino diffondano sulla superficie di separazione dei pezzi in maniera tale da realizzare giunti a basse temperature.